現(xiàn)代焦爐煤氣脫硫脫氰工藝技術

近年來，隨著國家環(huán)保法規(guī)的日趨嚴格以及人們環(huán)保意識的不斷增強,，焦化廠焦爐煤氣中H2S,、HCN及其燃燒產物對大氣環(huán)境的污染問題已顯得日益突出，嚴重影響了我國焦化工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展,，因此,，對焦爐煤氣進行脫氰的凈化處理已勢在必行。目前,，國內外焦爐煤氣脫氰的技術及其為防止二次污染的()處理技術已達幾十種之多,，那么如何合理選擇脫氰工藝技術則是必須首先解決的問題。 1 焦爐煤氣脫硫脫氰堿源的選擇 在煉焦過程中,，煤中約30%～35%的硫轉化成H2S等硫化物,，與NH3和HCN等一起形成煤氣中的雜質，焦爐煤氣中H2S的含量一般為5g/m3～8g/m3,，HCN的含量為1g/m3～2.5g/m3,。要脫除H2S和HCN，必須采用有堿性的脫硫液或脫硫劑,，堿源可分為兩類：(1)外加堿源,，如乙醇胺、碳酸鈉及氫氧化鐵等分別是薩爾費班法,、真空碳酸鹽或改良A.D.A法及干法脫硫工藝的堿源,，需不斷向脫硫液(劑)中補充堿源，才能保持其堿度,。(2)利用煤氣中的氨作為堿源,，如AS循環(huán)洗滌法、代亞毛克斯法、FRC法,、TH法等,。顯然，利用煤氣中的氨作為堿源是最為經濟的,，它不需要購

雙堿法脫硫工藝技術方案

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淺談燒結工藝技術及其設計

自上世紀70年代以來,，我國鐵礦粉造塊工業(yè)取得了很大的成就。目前,，我國鋼鐵企業(yè)的發(fā)展有著比較大的空間,，由于國內和國際市場競爭的日益激烈，燒結廠也面臨著市場經濟調節(jié)的大問題?，F(xiàn)階段需要快速解決的問題就是應該對燒結礦的質量進行不斷的提高,；燒結生產發(fā)展的未來趨勢是逐步實現(xiàn)燒結機的大型化；提高自動化水平和生成率,，努力降低燒結礦的成本,；采用原料混勻技術，提高燒結的精料水平,；采用小球燒結工藝,，進一步強化燒結生產；加強環(huán)境治理,，加速增加球團礦用量,，改善我國高爐的爐料結構；充分利用國內國外的鐵礦資源,；繼續(xù)對老舊設備進行改造更新,；堅持生產高堿度燒結礦；調整和改善燒結生產布局,。 燒結生成工藝及其設計 所謂“燒結”就是指粉狀物料加熱到熔點以下而粘結成固體的現(xiàn)象.燒結過程簡單來說,，就是把品位滿足要求，但粒度卻不滿足的精礦與其他輔助原料混合后在燒結機上點火燃燒,，重新造塊,，以滿足高爐的要求。點火器就是使混合料在燒結機上燃燒的關鍵設備,，控制好點火器的溫度,、負壓等，混合料才能成為合格的燒結成品礦,。 鐵礦粉燒結是將細粒含鐵原料與燃料,、熔劑按一定比例混合，加水潤濕,、混勻而制成燒結料,，然后布于燒

超實用脫硫脫硝工藝技術

生物膜除臭工藝技術簡介

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含鹽廢水焚燒工藝技術解析

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磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術（1）

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磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(2)

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(2

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(3)

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(3

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(4)

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(4

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(5)

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磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(6)

磷酸鐵鋰制造生產線廢水處理設備工藝技術(6

低磷鋼生產的工藝技術控制

轉爐生產低磷鋼應采取的技術措施包括以下方面： 1,、溫度控制 轉爐熔池應均勻升溫,，吹煉中期通過調整冷卻劑加入量來控制升溫溫度，轉爐終點鋼水溫度控制在1630-1650℃比較合理,。 2,、堿度控制 冶煉前期需要確保熔渣堿度≥1.7，轉爐終點鋼水堿度控制在3.0-4.0比較合理,。 3,、渣中w(FeO)含量控制 對于冶煉低碳鋼熔渣w(FeO)含量控制在18%-30%之間對脫磷比較有利。 4,、渣量控制 一般采用留1/3-1/2爐渣,，可以有利于前期渣快速形成，能提高初期爐渣堿度,，有利于前期脫磷,。 5、出鋼下渣控制 1)轉爐造高堿度渣,，盡量控制不下渣或少下渣,。這樣即使轉爐有少量下渣，由于鋼液溫度降低,，渣子可以稠化,，降低了渣中P的活性。 2)出鋼時,，向鋼中加入150-300kg石灰,，稠化轉爐下渣，進一步提高渣子堿度,，彌補由于系統(tǒng)降溫和強脫氧造成渣性改變,。 3)擋渣失敗后，鋼包底吹氬氣量要減小,，弱化外界提供的動力學條件,。即避免了稠化后的渣子進一步熔化,，又減少回

VOCS廢氣處理10大工藝技術

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污水的厭氧處理工藝技術

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膜分離設備工藝技術特點介紹

膜分離設備工藝作為一種新型的分離純化技術,，其膜過程是一個高效、環(huán)保的分離過程,，它是多學科交叉的高新技術,，它在物理、化學和生物性質上可呈現(xiàn)出各種各樣的特性,，具有較多的優(yōu)勢,。 膜分離設備工藝優(yōu)勢： 1、簡化工藝流程,，減少運行成本,。 2、自動控制,、操作可靠,，產品質量均衡,。 3、使用壽命長,、設備綜合成本低,、性價比高。 4,、耐酸,、耐堿、抗污染性能好,、分離精度高,。 膜分離設備工藝特點介紹： 1、在常溫下進行,，條件溫和無成分破壞，因而適宜對熱敏感的物質,，如藥物,、酶、果汁等的分離,、分級,、濃縮與富集。 2,、不發(fā)生相變化,，無需加熱，能耗低,，無需添加化學試劑,，無污染，是一種節(jié)能環(huán)保的分離技術,。 3,、超濾技術分離效率高，對稀溶液中的微量成分的回收,、低濃度溶液的濃縮均非常有效,。 4、超濾過程僅采用壓力作為膜分離的動力,，因此分離裝置簡單,、流程短、操作簡便,、易于控制和維護,。

抗生素膜分離設備工藝技術

在以生物化學和生物發(fā)酵為主要生產工藝的抗生素醫(yī)藥產品生產中，例如：頭孢菌素類,、硫酸粘桿菌素,、硫酸鏈霉素,、紅霉素、林可霉素等等,，作為半成品的發(fā)酵液和成品的液體型產品中,，可能存在眾多可能影響生產控制和成品品質的菌體、蛋白,、有機抗體和無機離子,，這些物質的存在輕則影響產品的純度，重則產生污染導致產品報廢,。 大多數(shù)發(fā)酵液的除菌過濾仍采用板框,、真空轉鼓、離心機,、硅藻土機等傳統(tǒng)固液膜分離設備,，或采用絮凝沉降，加熱及等電點沉淀等方法,。這些方法只能將發(fā)酵液中的菌絲體,、固體雜質等固體物予以粗分離，同時又無法將發(fā)酵液中大量存在的可溶性蛋白,、膠體,、雜質多糖、亞微米微粒等等予以分離,，濾過液透光率不高,，這些殘留的不溶性、可溶性雜質是對后序工藝提取難度和成品質量與收率影響大的因素之一;同時這些傳統(tǒng)工藝存在著提取步驟繁多,、產品收率不高,，后續(xù)操作水洗量較大，勞動強度大,，廢水排放量及濃度較高等缺點,，以無機陶瓷膜“錯流過濾”技術為基礎